產(chǎn)品稱呼ERW管線鋼管鋼級(jí)B鋼管規(guī)格Φ406*6.8*5800mm產(chǎn)品程序API5L-2007PSL1產(chǎn)品數(shù)量坐褥廠家檢驗(yàn)實(shí)際請(qǐng)求檢驗(yàn)頻率管體外徑402.96-409.04mm見注解管端外徑404.40---407.60mm見說明橢圓度管體≤2.19mm，管端≤2.19mm見說明壁厚及差錯(cuò)6.8±0.68mm逐根外毛刺外外表焊道應(yīng)修整到與管體外表面根基弧形、光滑的形態(tài)逐根內(nèi)毛刺高度1.內(nèi)表面焊道應(yīng)修整到與管體內(nèi)表面基本平齊、狡詐過渡;2.內(nèi)焊縫余高≤1.5mm修整后凹槽深度不**-0.40mm。逐根長(zhǎng)度及偏差定尺長(zhǎng)度5800mm，答應(yīng)偏差0-20mm;逐根直度1.全長(zhǎng)直度:≤11.6mm.2.管端1米內(nèi)直度:≤4.0mm;逐根管端管端坡好壞30°-35°，鈍邊1.6±0.8mm，管端切斜≤1.6mm，排除管內(nèi)雜物。逐根靜水壓實(shí)驗(yàn)/檢閱陳說超聲波探傷/核對(duì)報(bào)告化學(xué)和力學(xué)功能/核對(duì)報(bào)告外面檢驗(yàn)1、每根鋼管應(yīng)在起碼300lx(28fc)的光照度下履行。2、全體交貨的鋼管應(yīng)沒有短處。3.所有缺陷、滲水和漏水均視為缺陷。4電弧燒傷4.1電弧燒傷應(yīng)判為缺陷。4.2電弧燒傷應(yīng)按C.2C.3b)、C.3c)的法則進(jìn)行打點(diǎn)。若電弧燒傷所造成凹坑能**整頓，并用10%的過硫酸銨溶液或5%的硝酸乙醇腐化液檢查材料損傷已**清理，可選擇肅清或機(jī)加工本領(lǐng)清理電弧燒傷。5分層:增加到鋼管的表面或坡口，且外觀檢查周向長(zhǎng)度大于6.4mm的任何分層或攙和應(yīng)判為缺陷。有這種缺陷的鋼管應(yīng)反切，直到?jīng)]有大于6.4mm的分層或夾雜為止。6幾許尺寸偏差6.1除摔坑外，因?yàn)殇摴艹尚凸に嚮騽?chuàng)建操縱釀成鋼管本質(zhì)表面干系于鋼管尋常圓柱輪廓的幾何尺寸偏離(如扁平或撅嘴等)，其**點(diǎn)與鋼管正常輪廓延長(zhǎng)局限之間的隔絕，即深度，**3.2mm應(yīng)判為缺陷，且應(yīng)按C.3b)、C.3c)的規(guī)定進(jìn)行處置。6.2摔坑在職何偏差的長(zhǎng)度應(yīng)≤0.5D。何況深度不應(yīng)**下列規(guī)定，摔坑深度是指凹下的低點(diǎn)與鋼管正常輪廓線延伸部分之間的距離。a)冷態(tài)形成帶有尖底劃傷的摔坑的深度≤3.2mm;b)另外摔坑的深度≤6.4mm。**應(yīng)判為缺陷。且應(yīng)按C.3b)、C.3c)的規(guī)定進(jìn)行處置。7硬塊:在任何方進(jìn)取尺寸大于50mm，且單點(diǎn)壓痕硬度值**35HRC(327HBW、345HV10 )的任何硬塊應(yīng)缺陷。且應(yīng)C.3b)、C.3c)的規(guī)定進(jìn)行處置。8其它表面缺點(diǎn):外觀檢查發(fā)現(xiàn)的其它表面缺欠按下列方法核對(duì)、分類級(jí)處置:a)深度≤0.125t，且不浸染小壁厚的缺欠，應(yīng)判為可給與的缺欠，按C.1的規(guī)定處置;b)深度>0.125t，且未影響小壁厚的缺欠，應(yīng)判為缺陷，可遵命C.2的規(guī)定采用修磨法修磨掉，或應(yīng)按照C.3的規(guī)定處置。c)影響到小壁厚的缺欠，應(yīng)判為缺陷，并按照C.3的規(guī)定處置。逐根說明:外徑和橢圓度勘測(cè)按1次/7根。測(cè)量過程中發(fā)現(xiàn)如任何一根鋼管外徑或橢圓度超差，則應(yīng)從與之相鄰的上根鋼管當(dāng)初逐根進(jìn)行測(cè)量，直*緊挨著的接連2根鋼管的外徑或橢圓度的偏差在規(guī)定限制內(nèi)為止。